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HORNO "SIN CABLES" PARA AHORRAR HASTA UN 25% DE ENERGÍA EN LA FUNDICIÓN

08.11.2017

El sistema de inducción está actualmente en fase de prueba en nuestras instalaciones de Irún y están en proceso de construcción dos nuevos prototipos para acero y hierro

Las industrias transformadoras de metales, como las fundiciones, necesitan un gran aporte energético para su proceso, principalmente, electricidad. Desde TECNALIA hemos desarrollado un sistema para hornos de fundición que no está conectado por cables, sino que transmite la energía a través del aire mediante un sistema de acoplamiento inductivo, y cuyo objetivo, entre otros, es ahorrar más de un 25% de la energía del proceso completo de las piezas fundidas y así mejorar el servicio y la competitividad de las empresas, a la vez que se reduce el impacto medioambiental y los costes. Actualmente, el sistema está en fase de pruebas en las instalaciones de la planta piloto de fundición de TECNALIA en Irún, un prototipo semi-industrial que es capaz ya de fundir 180 Kg de acero o de hierro indistintamente (temperaturas de proceso de 1.600ºC o 1.450ºC respectivamente) con una potencia así transmitida de 100 kW. Esta solución está pensada desde y para el sector de fundición europeo y focalizada en las tres aleaciones que en conjunto suponen más del 90%  de metal fundido en las fundiciones del mundo (hierro, acero y aluminio).

El sistema de conexión "sin cables" está pensado para flexibilizar los procesos al máximo permitiendo fácilmente ajustes de distribución en plantas complejas con alta variabilidad de sus cargas de trabajo. En el escenario actual, las empresas cada vez exigen menores plazos de respuesta, series o  lotes más pequeños y alta variabilidad de piezas. Esto complica la organización productiva de las empresas de fundición llevándolas a ser poco eficaces energéticamente hablando, más tratándose de consumidores intensivos de energía, y generando desperdicios de metal fundido. Esto les puede llevar a perder pedidos por plazo y/o ser poco eficaces en costos internos. El sistema posibilita que los procesos se simplifiquen con esta nueva tecnología y se ahorre en costes de producción.

Todo esto se enmarca en el proyecto europeo NIWE (New Induction Wireless Manufacturing Efficient Process for Energy Intensive Industries), apoyado por el programa FP7, y formado por un consorcio de diez empresas de Italia, Bulgaria y España, que lidera TECNALIA: Inductotherm-Ondarlan, Sematec, Krown, TECNALIA, Circe, Fonderie 2A, Asociación de Fundidores del País Vasco y Navarra, Bilbobul, Furesa y Deguisa.


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